SMED Workshop – Effizienter Wechsel für maximale Produktivität

Ein SMED-Workshop ist eine praktische Veranstaltung, bei der Sie gemeinsam mit Ihrem Team Rüstzeiten an Maschinen und Anlagen messbar reduzieren. Anders als reine Schulungen arbeiten Sie direkt am realen Prozess und setzen Verbesserungen während des Workshops um. Die meisten SMED-Workshops dauern ein bis drei Tage und erzielen Rüstzeitreduzierungen von 30 bis 70 Prozent – oft ohne größere Investitionen.

Sie lernen, interne und externe Rüstvorgänge zu unterscheiden und systematisch zu optimieren. Ihre Mitarbeiter aus Produktion, Instandhaltung und Planung arbeiten dabei Hand in Hand. Das Ergebnis: kürzere Stillstandzeiten, höhere Anlagenverfügbarkeit und mehr Flexibilität in der Fertigung. Wir unterstützen Sie durch Auditierung, individuelle Beratung sowie Schulung und Weiterbildung Ihrer Teams.

Ein SMED-Workshop verbindet Theorie mit direkter Umsetzung. Sie analysieren einen bestehenden Rüstvorgang, identifizieren Verschwendung und testen neue Abläufe sofort. Die Ergebnisse werden dokumentiert und standardisiert, damit die Verbesserungen dauerhaft bestehen bleiben.

Das Wichtigste in Kürze:

• SMED-Workshops reduzieren Rüstzeiten durch praktische Analyse und direkte Umsetzung am realen Prozess
• Sie wandeln interne Rüstschritte in externe um und vereinfachen verbleibende Tätigkeiten systematisch
• Erfolgreiche Workshops erfordern Vorbereitung, ein funktionsübergreifendes Team und eine anschließende Standardisierung

Wir bieten dazu folgende Leistungen an:

SMED ist eine bewährte Methode zur Reduzierung von Rüstzeiten in der Produktion. Die Grundlagen dieser Technik helfen Ihnen, Ihre Maschinenumrüstungen deutlich zu beschleunigen und dadurch die Produktivität zu steigern.

Was ist SMED und warum ist es wichtig?

SMED steht für Single Minute Exchange of Dies und bedeutet, dass Sie Ihre Rüstvorgänge in weniger als zehn Minuten durchführen können. Diese Methode teilt Rüstaktivitäten in zwei Kategorien: interne Tätigkeiten, die nur bei Maschinenstillstand möglich sind, und externe Tätigkeiten, die während des laufenden Betriebs erledigt werden können.

Für Ihr Unternehmen ist SMED wichtig, weil lange Rüstzeiten die Produktion bremsen und Kosten verursachen. Wenn Sie häufig umrüsten müssen, entstehen Stillstandszeiten, die Ihre Anlagenverfügbarkeit senken.

SMED verbessert direkt die Overall Equipment Effectiveness (OEE) Ihrer Maschinen. Sie können schneller auf Kundenaufträge reagieren und kleinere Losgrößen wirtschaftlich produzieren. Das erhöht Ihre Flexibilität und Liefertreue.

Historie und Entwicklung durch Shigeo Shingo

Shigeo Shingo entwickelte SMED in den 1950er Jahren in Japan bei Toyota. Er beobachtete, dass Rüstvorgänge oft mehrere Stunden dauerten und die Produktionseffizienz stark beeinträchtigten.

Shingo erkannte, dass viele Rüstschritte auch während der Produktion vorbereitet werden können. Seine Methode reduzierte die Rüstzeiten bei Toyota von mehreren Stunden auf unter zehn Minuten. Diese Verbesserung war ein wichtiger Baustein des Lean Manufacturing.

In den folgenden Jahrzehnten verbreitete sich SMED weltweit. Heute ist die Methode fester Bestandteil von Lean-Konzepten und wird in nahezu allen Produktionsbereichen eingesetzt.

Ziele und wesentliche Vorteile eines SMED-Workshops

In einem SMED-Workshop lernen Sie, Ihre Rüstzeiten systematisch zu analysieren und zu verkürzen. Das Hauptziel ist die Trennung von internen und externen Rüstschritten, um Stillstandszeiten zu minimieren.

Die konkreten Ziele umfassen:

• Reduzierung der Rüstzeit um 50 bis 75 Prozent
• Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit
• Senkung der Bestände durch kleinere Losgrößen
• Verbesserung der OEE-Kennzahlen

Sie profitieren von kürzeren Durchlaufzeiten und einer höheren Produktionsflexibilität. Ihre Mitarbeiter entwickeln ein besseres Verständnis für Verschwendung im Rüstprozess. Durch standardisierte Abläufe werden Fehler reduziert und die Arbeitssicherheit verbessert.

Ein SMED Workshop folgt einem klaren Ablauf, der interne und externe Aktivitäten trennt und durch gezielte Teamarbeit zu messbaren Verbesserungen führt. Die Standardisierung der Ergebnisse sichert den langfristigen Erfolg.

Schritte zur erfolgreichen Durchführung

Der SMED-Event beginnt mit einer Analyse des aktuellen Changeover-Prozesses vor Ort. Sie führen einen Gemba-Walk durch und dokumentieren jeden Schritt des Rüstvorgangs mit Zeitaufnahmen. Ihr Cross-Funktionales Team beobachtet den gesamten Rüstvorgang und notiert alle Bewegungen, Wartezeiten und Schwachstellen.

Im nächsten Schritt kategorisieren Sie die Aktivitäten. Diese Einteilung bildet die Grundlage für alle Optimierungen. Ihr Prozessingenieur unterstützt Sie dabei, technische Möglichkeiten zu identifizieren.

In der Quick-Changeover-Workshop-Phase werden konkrete Verbesserungsideen erarbeitet. Sie setzen Lean Tools wie 5S zur Organisation des Rüstbereichs ein. Parallel Operations werden geplant, um mehrere Schritte gleichzeitig durchzuführen. Durch Advance Preparation stellen Sie sicher, dass alle Werkzeuge und Materialien bereitliegen, bevor die Maschine stoppt.

Nach der Umsetzung messen Sie die neue Changeover-Time. Die First Article Inspection prüft die Qualität und bestätigt, dass durch den schnelleren Ablauf keine Fehler entstanden sind.

Unterscheidung zwischen internen und externen Aktivitäten

Internal Activities finden während des Maschinenstillstands statt. Die Maschine produziert nicht, während Sie diese Schritte durchführen. Beispiele sind das Entfernen alter Werkzeuge oder das Einstellen neuer Parameter.

External Activities können Sie bei laufender Produktion vorbereiten. Diese Schritte reduzieren die eigentliche Stillstandszeit nicht direkt. Dazu gehören:

• Werkzeuge und Jigs bereitstellen
• Materialien zur Maschine transportieren
• Vorheizen von Komponenten
• Prüfmittel vorbereiten

Das Hauptziel ist die Umwandlung interner in externe Aktivitäten. Sie verschieben so viele Schritte wie möglich aus dem Stillstand heraus. Duplicate Jigs ermöglichen Ihnen beispielsweise, das nächste Werkzeug während der Produktion vorzubereiten. Diese Strategie funktioniert ähnlich wie ein Pit Stop im Rennsport, bei dem jede Sekunde Stillstand zählt.

Durch diese Trennung können Sie Ihre Changeover Time oft um 50% oder mehr reduzieren.

Teamzusammensetzung und Vorbereitung

Ihr Team sollte 5 bis 8 Personen umfassen. Die Mischung aus verschiedenen Bereichen bringt unterschiedliche Perspektiven ein:

• Maschinenbediener mit praktischer Erfahrung
• Einrichter mit technischem Wissen
• Instandhalter für technische Lösungen
• Prozessingenieur für Prozessverständnis
• Produktionsleiter für Entscheidungskompetenz

Die Vorbereitung beginnt zwei Wochen vor dem Workshop. Sie wählen einen typischen Changeover Process aus, der häufig vorkommt und signifikante Auswirkungen hat. Kameras und Stoppuhren dokumentieren den Ist-Zustand detailliert.

Alle Teammitglieder erhalten eine Einführung in die SMED-Methode. Sie klären Begriffe und Ziele, damit alle dieselbe Sprache sprechen. Die Geschäftsführung sichert Ressourcen und Entscheidungsfreiheit zu. Ohne diese Unterstützung stocken Verbesserungen später bei der Umsetzung.

Standardisierung und nachhaltige Verbesserungen

Standard Work bildet die Grundlage für kontinuierliche Verbesserungen. Sie erstellen detaillierte Arbeitsanweisungen für den optimierten Changeover-Prozess. Diese Dokumente enthalten jeden Schritt mit Zeitvorgaben und Bildern.

Die Standardisierung umfasst mehrere Ebenen:

Element	Maßnahme
Werkzeuge	Feste Plätze mit Markierung
Ablauf	Checklisten für jeden Schritt
Qualität	Prüfpunkte und Freigabekriterien
Zeit	Zeitziele für jede Phase

Sie trainieren alle Mitarbeiter im neuen Verfahren. Jeder muss den Streamline Changeover beherrschen, nicht nur einzelne Personen. Regelmäßige interne Audits prüfen die Einhaltung der Standards.

Die Verbesserungen führen zu einem geringeren Lagerbestand, da Sie kleinere Losgrößen wirtschaftlich produzieren können. Ihre „Reduce Changeover“-Strategie ermöglicht häufigere Produktwechsel ohne Effizienzverlust. Sie dokumentieren die Ergebnisse und kommunizieren sie im Unternehmen. Die Erfolge motivieren zu weiteren Changeover-Workshops an anderen Maschinen.